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Maintenance Productive

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1 Maintenance Productive le Lun 12 Déc - 16:04

Admin


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1) Définition de la Total Productive Maintenance (ang),ou Maintenance Productive Totale (fr)
Démarche de progrès continue destinée à améliorer le rendement des machines et donc diminuer les coûts et augmenter la capacité et les rendements de production.
C'est un des outils de la qualité totale qui concerne, dans un premier temps, les personnels de maintenance et de production.

2) But premier de la TPM : Eliminer les causes d'arrêts de l'outil de production.
Dans l'idée c'est : - Impliquer tous les acteurs de la production et de la maintenance.
- Un projet stratégique d'entreprise.
- Repenser le rôle et l'organisation de la maintenance, de la production, puis des autres services de l'entreprise.

Les buts induits :
- Maximiser le tauxd'utilisation des machines
- Minimiser le coût de possession du matériel
- Optimiser la durée de vie du matériel
- Améliorer les équipements
- Adapter la maintenance préventive tout au long de la vie des équipements
- Améliorer la productivité
- Créer des équipements plus fiables dès la conception

Pour cela la Maintenance doit être reconnue comme un service stratégique.

3) Les principes de développement de la TPM s'appuyes sur les "8 piliers" :
- gestion autonome des équipements
- maintenance planifiée
- améliorations au cas par cas
- amélioration du savoir-faire
- maîtrise de la conception
- maîtrise de la qualité
- sécurité / conditions de travail / environnement
- TPM dans les bureaux

4) Les principales causes de pertes :
- les pertes dues aux arrêts
- les pertes dues aux décadencements
- les pertes dues aux défauts

5) Concepts et outils réguliérements utilisés par les entreprises applicant la TPM : Qualité Totale, Juste à Temps, Kanban, Kaïsen, 5S, Ishikawa, les 5 zéros ...

6) Démarche de mise en place de la TPM :
- réflexion
- décision
- réalisation
- exploitation
- généralisation

7) Les indicateurs (autre connerie de Cahagne0) :
TRS = Taux de Rendement Synthétique
TRG = Taux de Rendement Global

Explication TRS (exemple):
temps d'ouverture usine TO = temps de marche brut TBF + pannes et réglages
temps de marche brut TBF = temps net de fonctionnement TNF + décadencements
temps net de fonctionnement TNF = temps utile TU + non-qualité
DONC : TRS=TBF/TO * TNF/TBF * TU/TNF = TU/TO

Le TRG est sur le même principe que le TRS sauf que le point de départ est:
temps total disponible TTD = temps d'ouverture usine TU + arrêts programmés
puis idem TRS

!!!ATTENTION!!! ces indicateurs sont propres à chaque entreprise et à chaque personne qui les font.
Ils ne peuvent en aucun cas être comparés les uns aux autres!
Ces taux sont là pour répondre à un besoin particulié et à un instant T!


Pour ma part je pense que la TPM n'est pas une chose à appliqué bétement car si elle n'est pas parfaitement maitrisée et adapté aux besoins spécifiques de l'entreprise, elle peut causé plus de dégats quelle ne va en résoudre.
Il ne faut pas essayer de transformer les européens en une armée de petits japonais en appliquant scrupuleusement leurs méthodes car ce sera l'échec assuré. Donc être sceptique vis à vis des orthodoxes des méthodes en tout genre qui fleurissent çà et là ...

Pour info, l'auteur du livre "TPM" est Seiichi Nakajima.
Voici quelques phrases de ce cinglé euh... pardon, de cet auteur qui sont à médité:
- La TPM est un assainissement de la nature humaine et du matériel de l'entreprise.
- La participation du personnel sera pleinement respectée uniquement lorsque l'on aura accompli l'assainissement de l'homme d'entreprise

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