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TPM : maintenance productive totale

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1 TPM : maintenance productive totale le Dim 13 Mai - 11:40

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TPM : maintenance productive totale

Histoire des organisations de la maintenance et de
la TPM


Le modèle japonais

Le concept TPM date de 1971 et il est japonais. JMA (Japan Management Association)
est alors un important cabinet conseil créé par des grands groupes japonais
avec l’aide d’universitaires. JMA crée en 1969 le JIPE (Institut japonais de maintenance
industrielle) qui fait la promotion de la TPM par S. Nakajima, dont les ouvrages
ont été traduits en France en 1984 et 1986 (voir NAK 86). Le constructeur
Toyota et l’équipementier Nippon Denso (prix PM 1971) sont les pionniers de la
mise en pratique de la TPM.
Notons le poids de « l’école Toyota », initiatrice du kanban, du Just in time, de la Total
Quality Control, du SMED et de la TPM, autant d’outils convergents vers l’amélioration
du rapport qualité/prix à partir d’une démarche participative. Tous ces outils
furent des facteurs influents du « miracle japonais » des années 1980, TQC et TPM
étant deux démarches semblables et complémentaires (0 panne et 0 défaut) de qualité
totale impliquant tous les acteurs dans la réussite de l’entreprise.

Remarque

Une émission de TV Tokyo (août 1982) fut consacrée à la diffusion explicative du
concept TPM. À quand une émission de TF1 ou de F2 sur la TPM ?

Les origines de la TPM

Jusqu’en 1950 se pratiquait aux États-Unis la « breakdown maintenance », dite « réparatrice
». En France, les services « entretien » assuraient la fonction dépannageréparation.
Le développement de la maintenance préventive débute vers 1950 aux
États-Unis ; la maintenance productive date de 1954. C’est en 1958 que John Smith
vient au Japon enseigner la PM (productive maintenance). La TPM est donc une
adaptation japonaise (1971) de la PM américaine. L’ajout du mot « total » a trois
significations majeures :
– la TPM est un système global et transversal (ingénierie + production + maintenance
+ qualité) que certains (PIM 91) traduisent à cet effet par « management
productif total » ;
– la TPM concerne tous les niveaux hiérarchiques, des dirigeants aux opérateurs ;
– la TPM comprend l’automaintenance, c’est-à-dire la participation des exploitants à
certaines tâches de maintenance. Nakajima y ajoutait l’approche par cercles de
qualité pluridisciplinaires.
Nakajima avait l’habitude de caractériser la PM avec humour : « toi tu fabriques,
moi je répare ! » symbolisant ainsi le conflit latent production/maintenance que la
TPM permet de dépasser. La TPM a concerné de plus en plus d’entreprises au
Japon, puis a essaimé en Extrême-Orient (Corée du Sud, Taïwan, Singapour)
Dans les années 1980, pour faire face à la formidable expansion japonaise dans les
secteurs électroniques et automobiles, les Américains, puis les Européens reprirent
à leur compte les concepts TQC et TPM en les adaptant à leurs environnements et
à leurs ressources humaines.

Exemples français

La « topomaintenance » est une marque déposée 1975 par Sollac à Fos (sidérurgie).
La méthode MEG (maintenance exploitation globale) chez Renault-Sandouville date de
1989.
Le plan « Mercure » de Citroën (qualité totale et TPM) date de 1989.
Kodak, SNR, Pernod, Schlumberger, Valéo et bien d’autres ont réalisé des expériences
TPM différemment fructueuses dans les années 1980-1990. Depuis cette date, tous les
groupes industriels ont expérimenté plus ou moins totalement la TPM, dont les PME /
PMI commencent à s’inspirer (voir § 10.5, Un modèle d’organisation pour les PME).

Définitions et enjeux de la TPM


Définitions de la TPM



D’après Nakajima

Il est normal de faire d’abord référence au promoteur de la méthode, qui définit la
TPM en cinq points :
– la TPM a pour objectif de réaliser le rendement maximal des équipements ;
– la TPM est un système global de maintenance productive, pour la durée de vie
totale des équipements ;
– la TPM implique la participation de toutes les divisions, notamment l’ingénierie,
l’exploitation et la maintenance ;
– la TPM implique la participation de tous les niveaux hiérarchiques ;
– la TPM utilise les activités des cercles comme outil de motivation.

Autres définitions


Proposons quelques définitions parmi les nombreuses qui ont fleuri ces dernières
années :
– Renault : « TPM, c’est la recherche permanente de l’amélioration des performances
des équipements de production par une implication concrète au quotidien de
tous les acteurs » ;
– Sollac-Topomaintenance : « c’est un ensemble de principes et de méthodes
s’inscrivant dans la démarche qualité totale. Elle doit mobiliser toute l’entreprise
pour obtenir le rendement maximal possible des équipements sur toute leur
durée de vie. C’est aussi la prise en charge au quotidien par des acteurs solidaires
pour maintenir ces outils en conformité » ;
– Automaintenance (projet CEN) : « maintenance exécutée par un utilisateur ou
un personnel d’exploitation qualifié ».

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